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Das Kegelrad-Zylindergetriebe mit gehärteten Zähnen gilt als Spitzenmodell des Maschinenbaus und wurde sorgfältig gefertigt, um rohe Motorleistung in kontrolliertes, unerbittliches Drehmoment umzuwandeln. Wenn Sie mit der Hand über das robuste Gussgehäuse in Industriequalität streichen, spüren Sie sofort die kompromisslose Haltbarkeit, die darauf ausgelegt ist, den anspruchsvollsten Betriebsumgebungen standzuhalten. Im Inneren greifen die präzise gefertigten Zahnräder mit einem angenehmen, nahezu lautlosen Summen ineinander, ein Beweis für den strengen CNC-Schleifprozess, der einen einwandfreien Kontakt gewährleistet und die Reibung minimiert. Dieses nahtlose Zusammenspiel reduziert nicht nur die Wärmeentwicklung, sondern verlängert auch die Lebensdauer Ihrer wichtigen Maschinen erheblich. Durch die Integration dieses Reduzierstücks in Ihre Produktionslinie vermeiden Sie effektiv kostspielige Ausfallzeiten und fehlerhafte Leistung. Das Gerät arbeitet gleichmäßig und vibrationsfrei und schützt Ihre nachgeschalteten Geräte vor plötzlichen mechanischen Stößen. Ganz gleich, ob Sie riesige Förderbänder antreiben, schwere metallurgische Aufzüge antreiben oder die kontinuierliche chemische Verarbeitung aufrechterhalten, dieses Reduziergetriebe liefert eine konstante, unerschütterliche Kraft, die Ihren gesamten betrieblichen Arbeitsablauf optimiert und sicherstellt, dass Ihre Anlage rund um die Uhr mit höchster Effizienz läuft.
Technische Parameter
Eingangsleistung |
4 kW ~ 6000 kW |
Ausgangsdrehmoment |
350 Nm ~ 360.000 Nm |
Einstellbereich des Übersetzungsverhältnisses |
1,25~100 |
Preis |
2000~200000 Yuan |
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Diese auf Exzellenz ausgelegte Getriebeeinheit verfügt über mehrere fortschrittliche Funktionen, die zur Lösung gängiger industrieller Herausforderungen entwickelt wurden. Durch den Fokus auf Langlebigkeit, Effizienz und Wartungsfreundlichkeit steigert es direkt Ihre betriebliche Produktivität.
Außergewöhnliche Oberflächenhärte: Die Zahnradzähne werden einem intensiven Aufkohlungs- und Abschreckprozess unterzogen, wodurch eine beeindruckende Härte von HRC58–62 erreicht wird. Dies führt zu einer beispiellosen Verschleißfestigkeit und reduziert die Notwendigkeit häufiger Austausche drastisch.
Flüsterleiser Betrieb: Dank modernstem CNC-Schleifverfahren erreichen die Zahnräder eine perfekte Eingriffspräzision. Dadurch werden die für Geräte der unteren Preisklasse typischen harten Schleifgeräusche eliminiert und eine sicherere und angenehmere akustische Umgebung für Ihre Mitarbeiter geschaffen.
Maximierte Energieübertragung: Mit einem einstufigen Wirkungsgrad von über 96,5 % stellt das Design sicher, dass nahezu die gesamte Eingangsleistung in nutzbares Drehmoment umgewandelt wird, wodurch Energieverschwendung minimiert und der Stromverbrauch Ihrer Anlage gesenkt wird.
Raumoptimierte Architektur: Trotz seiner enormen Tragfähigkeit zeichnet sich das Gerät durch ein äußerst kompaktes Volumen und ein leichtes Profil aus. Dies ermöglicht eine einfache Integration in beengte Maschinenräume, ohne dass umfangreiche bauliche Veränderungen erforderlich sind.
Optimierte Wartung: Das modulare Design macht die Demontage, Inspektion und Neuinstallation unglaublich einfach. Ihre Wartungsteams können Routineprüfungen schnell durchführen und so Ihre Produktionslinien mit minimaler Unterbrechung am Laufen halten.
Um den Wert, den dieses Reduzierstück für Ihren Betrieb bringt, voll einzuschätzen, ist es wichtig, seine technischen Kerndimensionen zu untersuchen. Jeder Aspekt wurde verfeinert, um kompromisslose Zuverlässigkeit und Leistung zu gewährleisten.
Die Grundlage unseres Reduzierstücks liegt in seiner kompromisslosen Materialauswahl und Verarbeitung. Dadurch wird sichergestellt, dass das Gerät jahrzehntelangen kontinuierlichen Hochleistungsbetrieb ohne strukturelle Beeinträchtigungen übersteht.
Geschmiedet aus hochwertigem, hochfestem, kohlenstoffarmem legiertem Stahl, um strukturelle Ermüdung bei enormer Belastung zu verhindern.
Durch präzises Aufkohlen und Abschrecken wird eine Oberflächenhärte von HRC58–62 für ultimative Abriebfestigkeit erreicht.
Jede Zahnradkomponente wird einem strengen CNC-Schleifen unterzogen, um makellose Kontaktmuster zu gewährleisten, die die Lasten gleichmäßig auf die Zahnoberfläche verteilen.
Wenn es um die Rohleistung geht, ist dieses Gerät für die Bewältigung der anspruchsvollsten industriellen Aufgaben ausgelegt und bietet ein breites Spektrum an Leistungskonfigurationen, die auf Ihre spezifischen Anforderungen zugeschnitten sind.
Bietet Platz für einen riesigen Eingangsleistungsbereich von 4 kW bis 6000 kW und passt sich perfekt an Ihre spezifischen Motorkonfigurationen an.
Liefert ein atemberaubendes Ausgangsdrehmoment von bis zu 360.000 Nm und ist in der Lage, riesige Lasten ohne Verzögerung zu bewegen.
Sorgt für eine überragende Übertragungseffizienz in allen Phasen und sorgt so dafür, dass Ihre Hochleistungsanwendungen wirtschaftlich bleiben.
Die physikalische Geometrie des Reduzierstücks ist sowohl für räumliche Effizienz als auch für mechanische Stabilität optimiert und gewährleistet so eine nahtlose Integration in die bestehende Architektur Ihrer Einrichtung.
Entwickelt mit einer äußerst kompakten Grundfläche, die wertvollen Installationsraum spart und gleichzeitig die strukturelle Integrität beibehält.
Funktioniert mit außergewöhnlicher Laufruhe und dämpft Vibrationen, die andernfalls mit der Zeit zu einer Beeinträchtigung der angeschlossenen Maschinen führen könnten.
Verfügt über ein intuitives, benutzerfreundliches Layout, das den Zeitaufwand für routinemäßige interne Inspektionen drastisch reduziert.
Vielseitigkeit steht im Mittelpunkt dieses Designs. Es ist so konzipiert, dass es sich an eine Vielzahl industrieller Umgebungen, räumlicher Beschränkungen und spezieller mechanischer Anforderungen anpassen lässt.
Lässt sich problemlos in kritische Sektoren integrieren, darunter Metallurgie, Bergbau, chemische Verarbeitung und Schwertransport.
Unterstützt eine Vielzahl von Installationsausrichtungen, einschließlich vertikaler, horizontaler, fußmontierter und flanschmontierter Konfigurationen.
Lässt sich problemlos sowohl an koaxiale als auch an rechtwinklige Übertragungsanordnungen anpassen und bietet so ultimative Flexibilität für Ihre Technikteams.
Der Schutz Ihrer Investition erfordert eine ordnungsgemäße Handhabung. Wir bieten strenge, leicht zu befolgende Richtlinien, um die Langlebigkeit Ihrer Ausrüstung sicherzustellen und katastrophale Ausfälle zu verhindern.
Hämmern ist strikt zu untersagen: Bei der Montage von Kupplungen oder Kettenrädern niemals direkt axial hämmern; Verwenden Sie zum Schutz der Abtriebswelle immer die Gewindebohrung, um die Komponenten sicher an ihren Platz zu drücken.
Obligatorische Installation des Entlüftungsdeckels: Der höchste Stopfen muss vor dem Betrieb durch einen Entlüftungsstopfen ersetzt werden, um interne Gase auszutreiben und einen Druckaufbau und anschließende Brüche der Öldichtung zu verhindern.
Strenger Ölwechselplan: Das Erstschmieröl muss nach den ersten 300–400 Stunden gewechselt werden. Nachfolgende Änderungen sollten alle 1.500 bis 2.000 Stunden erfolgen, wobei in Umgebungen mit hohem Staub- oder Temperaturanfall alle zwei Wochen Inspektionen erforderlich sind.
Wir stehen hinter jeder Einheit mit strengen internationalen Zertifizierungen und der Fähigkeit, Lösungen genau auf Ihre betrieblichen Spezifikationen zuzuschneiden.
Hergestellt in strikter Übereinstimmung mit den internationalen Qualitätsmanagementstandards ISO9001 und CE.
Umfassende OEM/ODM-Dienste verfügbar, die Ihre individuellen Entwürfe in präzisionsgefertigte Realität umsetzen.
Unterstützt durch fortschrittliche CNC-Bearbeitungszentren und strenge Mehrpunkt-Inspektionsprotokolle, um eine fehlerfreie Lieferung zu garantieren.
Die Auswahl des richtigen Fertigungspartners ist ebenso wichtig wie die Auswahl der richtigen Ausrüstung. Wir bringen jahrzehntelanges Fachwissen ein und stellen sicher, dass Ihr Beschaffungsprozess reibungslos, zuverlässig und äußerst vorteilhaft für Ihr Geschäftsergebnis ist. Unser Engagement geht weit über die erste Transaktion hinaus und konzentriert sich auf den langfristigen operativen Erfolg.
Unübertroffener Fertigungsstammbaum: Als engagierter Lieferant mit umfassenden internen Produktionskapazitäten behalten wir die absolute Kontrolle über jede Phase des Herstellungsprozesses und gewährleisten so eine beispiellose Konsistenz.
Direct-to-Source-Preisgestaltung: Durch die Eliminierung von Zwischenhändlern bieten wir äußerst wettbewerbsfähige Preisstrukturen, ohne jemals Kompromisse bei der Premiumqualität unserer Materialien oder der Präzision unserer Technik einzugehen.
Schnelle globale Bereitstellung: Unser optimiertes Logistiknetzwerk und unser robustes Bestandsmanagement ermöglichen es uns, Großaufträge mit beeindruckender Geschwindigkeit auszuführen und so die Durchlaufzeiten Ihrer Projekte zu minimieren.
Engagierter technischer Support: Unser Team aus erfahrenen Ingenieuren steht Ihnen für umfassende Beratung zur Verfügung, von der ersten Dimensionierung und Auswahl bis hin zur Fehlerbehebung nach der Installation.
Zukunftssichere Lösungen: Wir investieren kontinuierlich in Forschung und Entwicklung, sodass die Geräte, die Sie bei uns beziehen, auf dem neuesten Stand der industriellen Übertragungstechnik sind.
Um Ihre Engineering- und Beschaffungsteams zu unterstützen, haben wir detaillierte Antworten auf die kritischsten Fragen zur Installation, zum Betrieb und zur Wartung unserer Übertragungslösungen zusammengestellt.
Der erste Ölwechsel ist absolut entscheidend, um mikroskopisch kleine Metallpartikel auszuspülen, die während der ersten Einfahrphase des Getriebes entstehen. Sie muss unbedingt nach 300 bis 400 Betriebsstunden durchgeführt werden. Stellen Sie sicher, dass das Gerät vollständig ausgeschaltet und sicher verriegelt ist. Lassen Sie das Öl ab, solange es noch leicht warm ist, um eine maximale Viskosität und eine effiziente Entfernung suspendierter Verunreinigungen zu gewährleisten. Füllen Sie genau die im technischen Handbuch angegebene Sorte Industriegetriebeöl nach und stellen Sie sicher, dass während des Prozesses kein Staub von außen in die Kammer gelangt.
Durch das CNC-Schleifen (Computer Numerical Control) wird sichergestellt, dass die Zahnprofile der Zahnräder innerhalb mikroskopischer Toleranzen bearbeitet werden. Dadurch entsteht eine perfekte Eingriffsoberfläche, die schwere Lasten gleichmäßig über die gesamte Zahnfläche verteilt und lokale Spannungskonzentrationspunkte beseitigt. Dadurch wird die Reibung drastisch reduziert, die Betriebstemperatur gesenkt und vorzeitiger Verschleiß oder Graufleckenbildung auf den Getriebeoberflächen verhindert, wodurch die Lebensdauer des Geräts um Jahre verlängert wird.
Ja, das robuste Gussgehäuse bietet hervorragenden Umweltschutz. In rauen Umgebungen mit viel Staub oder extremen Temperaturen muss das Wartungsprotokoll jedoch proaktiv angepasst werden. Das Schmieröl sollte halbmonatlich einer Sichtprüfung auf Verunreinigungen unterzogen werden. Darüber hinaus kann die Aufrüstung auf spezielle Entlüftungskappen und hochbelastbare Öldichtungen die interne Mechanik weiter von externen korrosiven Stoffen isolieren und so eine optimale interne Sauberkeit gewährleisten.
Im Normalbetrieb erzeugt die starke Reibung zwischen den Zahnrädern Wärme, die dazu führt, dass sich die Luft und das Schmieröl im Inneren schnell ausdehnen. Wenn der feste Versandstopfen nicht durch den atmungsaktiven Entlüftungsstopfen ersetzt wird, erzeugt dieses expandierende Gas einen enormen Innendruck. Dieser Druck dringt unweigerlich durch die schwächsten Stellen – typischerweise die Öldichtungen – nach außen, was zu schweren Öllecks, einem katastrophalen Verlust der Schmierung und schließlich zum Ausfall des Getriebes führt.
Direktes axiales Hämmern ist strengstens untersagt, da dies zu irreversiblen Schäden an den Innenlagern führt und die präzise Ausrichtung der Getriebe beeinträchtigt. Sie müssen das Gewindeloch am Ende der Abtriebswelle verwenden. Indem Sie eine Schraube in dieses Loch schrauben und ein robustes Presswerkzeug oder eine Platte verwenden, können Sie die Riemenscheibe, das Kettenrad oder die Kupplung sanft und gleichmäßig auf die Welle drücken, ohne schädliche Stoßwellen in die empfindliche Innenstruktur des Untersetzungsgetriebes einzuleiten.
